凹版油墨印刷故障及处理方法_1双球芹

一、照相凹版油墨概述

照相凹版油墨的粘度比较小，裂叶马兰又较稀薄，在储存和静置过程中，由于其中固体成分的重力关系，总是要发生下沉现象的。从未搅动的油墨桶的上层萝藦属倒出的墨，粘度可能低，颜色浓度和遮盖力可能差一些；从其下层取出的墨，粘度就会大一些，颜料对成膜物的比例也会高一些，粘附力将会差一些。所以，使用前对桶中的油墨要充分搅拌，这一点是不应忽视的， 也是不能不强调的。 首先，为了求得均匀一致，颜色前后一样，粘度前后无悬殊的差别和良好的流动性、使用性，要求在使用前，用清洁的木棒或金属棒，将其搅动。一般至少须搅动3~5 min，使其上下均匀一致，如油墨储存时间较久，则需要更长的搅动时间。为使下部沉积悬浮起来，还需比较大的力量。

其次，要查证所用油墨是不是和印刷对象的性质相符。因为目前凹版 （照相凹版）油墨大体分纸印油墨，塑料薄膜油墨等，不能将印纸用墨拿来印刷塑料薄膜产品。同时，印纸用油墨又有印一般纸用墨和糖果等食品包装纸墨；印塑料薄膜用油墨又有印聚乙烯薄膜的，印聚丙烯薄膜的，印聚氯乙烯的和供复合印刷的等等。须分辨清楚。

在查证类型的同时，还有一个调节粘度、干性所用溶剂的问题。制作照相凹版油墨时，根据树脂的可溶解性以及防毒害方面的要求所用溶剂是不同的。如果是苯类型溶剂就可以用甲苯、二甲苯；若是汽油型的，则可以用特定沸程的汽油；如果是水溶性的则可以用无离子水；若是醇型的则可用乙醇、丁醇、醋酸乙酯等，如印塑料薄膜的油墨，若是苯醇混合溶剂型，则可用二甲苯，异丙醇或酯类；还有酮酯型的，则可用甲乙酮，醋酸丁酯等。只有具有和油墨性质相一致的溶剂，才能进行合意的调整。而且要检查油墨的颜色、粘度、干性等质量指标，是否适合印刷机的要求，是否符合印刷图案的要求。否则，须调节和调配。

再次，由于这类油墨的极易挥发性，使用中要对容器及时加盖密封，以防损失和干结。

由于印刷机上采用刮刀除墨，特别要防止杂物混入或有干固结块物， 否则，将使刮刀受损、印刷难以顺利行。由于这类油墨含大量溶剂（特别是苯类、酮类等）有毒且可燃，因此，储存时应有通风、防爆的设施，并避免过冷过热的环境，更要有防火的严格措施。不能日晒、雨淋、进水使包装生锈，造成损失。对于剩余墨的管理尤为重要，因为油墨中含沸点不同的溶剂，尤其是低沸点溶剂，在印刷中，在剩墨存放中不停地挥发，溶剂混合平衡破坏，造成干结，性质恶化， 甚至空气中的水分也要被极度凉下来的溶剂汽带入墨中，静电也可将周围的灰尘吸附进油墨。经过使用，所剩油墨粘度已经很低了，容易分离、 沉淀、结块，这样将会给使用造成许多故障。因此，注意剩墨密闭，做好标记，保存在阴凉处，使用时过滤、搅拌就很有必要。这一点人们不大注意， 实际上，大部分故障与此有关。

照相凹版印刷中出现的问题，和胶印、凸版印刷中一样，不外以下三种原因。一是油墨本身所引起的，二是印刷机部件（含版）和印刷对象的状况所引起的，三是操作者的熟练程度、操作技术水平高低所引起的。这三方面决定了印刷作业成功或失败，顺利或曲折。所以，当问题发生时，必须从这三方面进行详细的分析。对溶剂型油墨来讲，在分析条件变化时，要考虑机械、材料，尤其是要注意气候的变化，包括温度、湿度、通风、热量等，因为是靠溶剂挥发性干燥的油墨。做到弄清情况、确定原因、采取对策。本文的内容，大部分也适用橡皮凸版油墨使用中参考。

二、凹版油墨在印刷中的故障原因分析及解决办法

1.糊版（埋版、堵版）

故障现象：印品图文或小字印不出来，甚至于印品上有一层墨迹，而图案模糊。

原因：①油墨干燥速度太快，使油墨干结在网纹网穴内。或者图案网穴早被干结块堵住，新墨上去不能完全复溶，成大面积堆在印品上，涂花图案文字；印刷机速度太慢，刮刀除去非图纹部分油墨后，在到达压印点前，墨已成干固态不转移。凹印网穴中的墨一般转移率为 1/ 2，也就是说还有 1/ 2留在印版上，油墨粘度大，干得快，即使辊筒再复入墨斗中，也很难全部溶解，这样反复多次，油墨转移率下降，最终变成堵版。②印版腐蚀得太残或网点不清晰。凹版是腐蚀铜面后经镀铬抛光而得的。腐蚀达不到要求，深度不够，网穴孔内壁不光滑，呈毛茸茸状态，镀铬又厚，铬块已填满网穴，抛光不好发生毛刺， 都可以促使墨层很快干固，造成堵版。油墨因保管不好而结皮，印刷中的纸块，塑料屑以及周围尘埃因静电吸附入墨中，或直接落在印版网穴中，也能造成糊版；印刷过程中停机，残留在版面上的皮膜尚未及时清理，逐渐堆积，将网点糊住；油墨流动性不良，不同种、不相溶的墨掺入，溶剂误用，油墨中真溶剂数量少了，造成复溶性差，粘度又大，不易将非图纹部分刮净，特别是网点边缘残留干结，不断扩展，清洗不及时，致使网点被埋住。

解决办法：主要是根据机器速度，即刮刀刮墨后在印压点所经历的时间，使用溶剂调节其干燥速度，尽量减缓干燥速度。按下列时间考虑。

高速单元式轮转凹印机：0.02~0.1s

中、低速轮转凹印机：0.04~0.15s

高速单张平台凹印机：0.1~0.2s

低速单张凹印机：0.5~0.6s

油墨中可调入挥发较慢的溶剂， 如沸点在120~150℃的、蒸发潜热较大的溶剂；当油墨干燥速度较快时，可适当提高印刷速度。使刮除非图文部分墨后,趁网点中的墨流变尚好尚未干时即行压印；检查版子腐蚀、镀铬、抛光的质量是否合适。一般情况下，在其他条件都认为合适的毛榛情况下，发生糊版，擦洗一次后，如果不久又发生糊版，并从图文上可以看到层次不协调，则可认定为印版所造成，这时，要重新制版；检查吹风、加热装置，是否因方向变动，吹到了版面上。若是则要立即纠正；对墨中混入的渣子、版上的异物要及时清除，对有循环泵的印刷设置，可在出口置120目的钢丝网过滤之；油墨粘度应根据速度愈快、需要粘度愈低的原则，进行调整。但也要防止矫枉过正。一般凹印油墨粘度掌握在19~ 25s/25℃（4号粘度杯）范围即可。

为了保证油墨复溶性，应根据油墨制造厂的意见，保证或增加该墨中的真溶剂量。同时，不同溶剂类型、不同用途的油墨不要互掺，防止树脂析出，丧失墨性。

2．咬色

故障现象：在卫星式轮转凹印机或单元组合式轮转凹印机上进行套色印刷中，特别是印刷聚烯烃薄膜时，第二色油墨将前一色印刷的墨迹粘拉掉了。

原因：由于前一色的油墨彻干性慢了，或对被印体粘附性不强，而后一色（即第二色附着性太大、印刷压力太大或油墨中树脂量太少，都可以将前一色印迹咬掉；印刷速度太快兴安景天，前一色未干，经受不了第二色的分裂力，同时，印刷时吹风没有集中在图案上或风量小了，调整时，在第一色中，慢干成分的溶剂太多，使前一色不能按要求粘附、干燥而受第二色的粘拉破坏。

解决办法：针对前一色，应该加快干燥性，加入低沸点溶剂；减慢速度；增加树脂量，加入带树脂的调墨液，不要用纯溶剂；给风管堵塞部分疏通，使风集中吹过印刷图案的表面；因粘度大而调整时，慢干成分太多了，则应以原墨补救。

针对第二色，应调整版辊与压印辊的距离以减少压力；第二色的粘度应比第一色稍小一些。

同步减慢速度。若系前一色对被印刷体附粘不牢，则应检查对薄膜的处理是否在38dy/cm以上，否则应重新处理，或在油墨中加入含树脂的溶液，如冲淡剂。

3．粘脏（粘页）

故障现象：在卷筒（纸，塑料或箔）印刷后，收卷收集（堆，卷）中，印品图案的一部分或全部图影粘贴在相附的印张背面，也叫粘贴或反印；一种是在收成卷堆放过程中，印品互相粘在一起，印迹沾背造成废品，也叫堆积污脏。不管是印刷中，还是印刷完成堆放中，都叫收卷粘连。

原因：主要是油墨的残余粘性所致。造成这种状况的原因，是大量的残留溶剂的存在，这种溶剂往往是高沸点的，印刷过程中，不易挥发出去，印刷品收卷时，油墨中树脂还未凝固，从而产生残余粘性。

另外，许多材料中含增塑剂比较多，它在一定的条件下，可以膨润油墨中的树脂从而造成粘脏。

解决方法；提高油墨的初干性和彻干性，加强吹风和热量，使墨膜干燥彻底，在收卷部分增加冷却装置，收卷时张力不要过大。

4. 附着力差

故障现象：在印刷聚烯烃薄膜时，印迹干燥后，墨膜摩擦、揉搓和用透明胶带粘拉即脱落或部分脱落。

原因：错用不是印刷薄膜的油墨；聚烯烃表面处理度没有达到；加热不当；墨膜未干彻底或加热不够。

解决方法：

①在使用油墨时，坚持油墨专用、 异类不掺的原则。

②可自配达因水，检查薄膜的表面处理度（达因水配比见附表一）。

③印刷对象，尤其是吸湿性大的材料保管环境不应潮湿；印刷时，要根据当时的温、湿度来调配稀释剂。

5.白化

故障现象：溶剂型的凹版油墨和橡皮凸版油墨的墨膜表面干燥时，空气中的水分渗进墨膜中，使表面产生发白。此时印品无光泽、颜色不鲜艳，似有一层雾。

原因：由于温度比较高，相对湿度比较大，而使溶剂严重失调。

解决方法：调入对比油墨树脂，沸点较高的、完全溶解树脂的真溶剂，使油墨延缓干性。

加强热力是很重要的，保持到干燥完全，在调整粘度时，注意补充足够的真溶剂，使油墨中的树脂始终保持在充分溶解状态。

6.水化

故障现象：油墨中溶剂成分发生变化，使稀的油墨产生增粘、树脂析出、胶凝化、浓度减小、转移不良、糊版等毛病，特别是图案小，墨量少的部分。

原因：由于长时间印刷，空气中的水分进入墨中，或现场有水不慎进入油墨中。

解决方法；用新墨替换旧墨；调配用中等挥发性溶剂，延缓干性；检查吹风，不要对着滚筒。

7.针孔

故障现象：印品上出现微小的小孔，特别是较大面积的实地图案上最明显。
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